...czasami niełatwo jest oprzeć się pokusie - bycia bogiem..."Czas Apokalipsy" F.F.Coppola

CO TO JEST DEPRON ?

Depron to nazwa handlowa jednej z form spienionego polistyrenu. Charakteryzuje się doskonałą odpornością na wilgoć. Jest lekki, porowaty i stosunkowo sztywny o dość jednorodnej strukturze - w odróżnieniu od styropianu. Daje się bardzo łatwo obrabiać ostrymi nożami i papierami ściernymi. Występuje w postaci białych płyt ( oryginalny depron ), zielonych, szarych, pomarańczowych. W modelarstwie zazwyczaj używany jest depron zielony i szary. Płyty deponu zazwyczaj są z jednej strony gładkie, z drugiej rowkowany. W handlu detalicznym występuje pod innymi nazwami, zazwyczaj izoflor, aribiton. Dostępny w marketach budowlanych , Castoramach, Praktikerach w płytach o grubościach 3 , 5 i 6 mm.

Budowa modeli depronowych to w znacznej mierze cięcie depronu. Każdy proces technologiczny wymaga zastosowania odpowiednich ku temu narzędzi i oprzyrządowania. W przypadku pracy z depronem, styrodurem i podobnymi materiałami są to : zestaw linijek, ekierek z metalowym brzegiem, lub też zestaw linijek i ekierek aluminiowych. Doskonale tutaj sprawują się kształtowniki aluminiowe L, które można nabyć w sklepach typu PRAKTIKER, CASTORAMA. Podłoże do cięcia, tutaj niestety najlepszym, ale i najdroższym rozwiązaniem jest zastosowanie specjalnej maty ( np. firmy OLFA ), można też posłużyć się kawałkiem linoleum przyklejoym na podkład z równej płyty lub szyby. Cięcie na macie nie pwoduje tak szybkiego tępienia noża. Ściski stolarskie spręzynowe - przy cięciu długich powierzchni ( skrzydło, etc ) doskonale przydają do trwałego chwilowego zamocowania długiej linijki.
Noże do cięcia, powiem krótko najlepszym jest najdroższy nóż na jaki nas stać. Odradzam używania noży łamanych firm ......... które zakupiliśmy okazyjnie w TESCO za 2 zł. Takie nożyki możemy stosować do ostrzenia ołówków i innych rzeczy, ale nie do cięcia depronu. Ostrze noża musi być sztywne, nie latać na boki jak w plastikowych oprawach. Co polecam ?. No cóż OLFA mi za reklamę nie płaci, ale właśnie polecam te noże. Ostrza noży łamanych to też OLFA, tępią się znacznie wolniej niż ostrza INNYCH FIRM. Większy niestety wydatek jak nic nam się opłaci. Czasami można tez nabyć w kompletach aluminiowe uchwyty do noży z kompletem ostrzy. Tutaj należy zwrócić uwagę na same mocowanie ostrza, powinno ono być też aluminiowe, niestety w większości tanich noży mocowanie to jest plastikowe.
Poniżej przedstawiam noże, które stosuję od lat z krótkim opisem co do czego.

Podstawowe noże OLFA.
Od góry, nóz płaski z łamanym ostrzem, obsada ostrza metalowa, zapewnia równe prowadzenie, nie ucieka na boki.
W środku nożyk okrągły do bardzo precyzyjnych cięć, ostrze o kącie rozwarcia 30 stopni, bardzo ostre.
Na dole nóż metalowy z dużym ostrzem doskonały do obróbki styroduru, wycinania wszelkiej maści kopyt na kabinki, owiewki. Z racji bardzo sztywnego ostrza dobry do ścinania pod dużym kątem krawędzi spływu skrzydeł depronowych.

Piły OLFA.
U góry nóż, zamiast tradycyjnego łamanego szerokiego ostrza wkręcony brzeszczot OLFA, bardzo dobry do cięcia balsy, laminatów etc.
Poniżej typowa piła OLFA, ostrze o bardzo drobnym uzębieniu, spokojnie taką piłką można przeciąć na pół kadłub depronowy, ciąć depron połączony z balsą. Piłka ta zapewnia bardzo precyzyjną i równa linię cięcia.

Noże specjalne.
U góry szerokie dłuto OLFA , ostrze bardzo cienkie ale zarazem dość sztywne.
W środku dłuto OLFA, trzpień dłuta metalowy, spokojnie można je pobijać młotkiem, długość ostrza regulowana, bez problemu wycina precyzyjnie otwory w sklejce o grubości 5 mm.
Na dole nóż - cyrkiel, niezastąpione narzędzie do wycinania w depronie, folii otworów o zadanej średnicy.

Noże specjalne.
U góry nóz krążkowy, nie nadaje się do cięcia depronu ale jest najlepszym nożem do cięcia tkaniny szklanej, folii pokryciowej etc. W przypadku tkaniny nie powoduje jej "zaciągania", strzępienia etc
Poniżej nóż rotacyjny z półokrągłym ostrzem do cięcia papieru i folii.

Noże aluminiowe z wymiennymi ostrzami.
Zazwyczaj występują w kompletach po trzy, w trzech różnych wielkościach. Są to : nożyk w cienkiej długopisowej oprawce do cięć precyzyjnych, nożyk w grubszej aluminiowej oprawce z możliwością mocowania szerszych ostrzy i uchwyt z rączka plastikową do prac "ciężkich".

Dobrej klasy komplet do cięcia. Wszystkie obasadki ostrzy aluminiowe, duża ilość wymiennych końcówek.
Dostępny w CASTORAMIE ( styczeń 2009 ), cena ok 25 PLN.
Bardzo dobrym narzędziem jest też typowy lancet chirurgiczny, tu musimy o ostrze zadbać sami, szlifując je od czasu do czasu papierami ściernymi wodnymi o gradacji 800-1200.

Techniki cięcia.
W przypadku cięcia depronu najistotniejsza sprawa to jakość samego ostrza, musi być po prostu ostre. Nóż prowadzimy wzdłuż linijki pod kątem ok 20-40 stopni, bacząc na jego pionowe trzymanie.
Depron o grubości 3 mm tniemy dwoma ruchami, depron grubszy ( 5, 6 mm ) trzema-czterema równymi ruchami. W przypadku strzępienia i "zabierania" materiału od spodu zmieniamy ostrze na nowe.
Do cięcia długich elementów przydatne jest "chwilowo-trwałe" zamocowanie linijki , jak na fotografii obok. Stosujemy tutaj ściski sprężynowe.

Cięcie zgrubne materiału.
Wprzypadku budowy kadłubów, płatów i innych elementów mamy do czyniena z cięciem zgrubnym materiału. Sama obróbka jest wieloetapowa, gdzie ścinamy materiał cienkimi plastramy. Nóz trzymamy pod bardzo ostrym kątem w stosunku do płaszczyzny obrabianej, mnie więcej około 10 do 15 stopni.
W ten sposób robimy wyokrąglenia płaszczyzny.
Oczywiście ostatnim etapem będzie odpowiednie wyszlifowanie powierzchni obrabianej.

Szlifowanie depronu to druga z technik jego obróbki. Proces szlifowania przydatny jest w :
- wykonywanie zaokrągleń – np. kadłuba
- zmiana kształtu elementu
- wykończenie elementu
- przygotowanie elementu do malowania, oklejania etc.

Podstawowym narzędziem do pracy jest papier ścierny. Sam używam od lat papierów w kolorze żółtym do nabycia w Castoramie. Papier ten sprzedawany jest w postaci taśm ( na metry ) , jak i arkuszy. Stosujemy papiery ścierne o gradacjach od 40 – zgrubna obróbka do ok. 380 – obróbka wykańczająca. W samym procesie szlifowania uwagę należy zwrócić na umiarkowany docisk papieru do powierzchni szlifowanej, zbyt mocny nacisk może powodować wyrywanie materiału. Jako że depron szybko ulega zdzieraniu powoduje to czasami osadzanie się jego opiłków w bruzdach papieru, przeto dobrze jest od czasu do czasu papier wyczyścić poprze wydmuchanie z pomocą sprężarki , lub też z pomocą pędzla o sztywnym włosiu , którym prostopadle przecieramy papier. Cały czas zresztą kontrolujemy powierzchnię szlifowaną i uważamy na to, by pomiędzy papier a depron przypadkiem nie dostał jakiś element obcy, który momentalnie zniszczy nam powierzchnię.

Depron możemy zgrubnie szlifować z pomocą tarnika do drewna lub jeszcze lepiej z pomocą tarnika nowego, nie używanego stosowanego do obróbki płyt kartonowo gipsowych.
Narzędzie to przydatne jest szczególnie w procesie wykonywania żeberek z pomocą bloczka.
Jednak posługiwanie się nim wymaga uwagi i ostrożności, gdyż bardzo łatwo uszkodzić nim materiał obrabiany. Szlifujemy wykonując płynne, delikatne ruchy z bardzo małym naciskiem.

Podstawowym narzędziem szlifierskim jest płyta ścierna. Płytę taka możemy wykonać z dowolnego materiału : sklejka, płyta MDF, płyta meblowa.
Ważne jest by płyta miała z jednej strony równą i gładką powierzchnię. Na powierzchnię tę naklejamy z pomocą taśmy dwustronnej na całej jej powierzchni płat papieru ściernego.
Takich płyt przygotowujemy sobie kilka, każda z papierem o innej gradacji.

Elementy mniejsze możemy szlifować z użyciem uniwersalnego klocka szlifierskiego.
Klocek ten umożliwia szybką wymianę papieru,
możemy też wpiąć w ten klocek do wstępnej obróbki siatkę ścierną używaną do szlifowania płyt kartonowo gipsowych.

Wyginanie depronu.
Proces, który wzbudza najwięcej strachu i kontrowersji wśród modelarzy depronowych to jego wyginanie. Strach ten szczególnie nasila się w momencie wykonywania skrzydeł, gdy cała konstrukcja wewnętrzna jest już gotowa i pozostało nam jedynie obgięcie pokrycia depronowego wokół żeberek na krawędzi natarcia. Istnieje kilka szkół :), część modelarzy w trakcie gięcia depronu posługuje się opalarkami, suszarkami, nagrzewnicami.
Narzędzia te jednak powodują miejscowe i raczej punktowe nagrzanie materiału. Dlatego też tę technikę stosujemy w przypadku gięcia elementów nie wielkich i o dużym promieniu gięcia.

Tył kadłuba modelu akrobacyjnego, gdzie pokrycie jest wyginane. W tym przypadku elementem pokryciowym jest płat depronu o grubości 3 mm.
Taki sposób wykończenia wymusza na budowniczym dużą precyzję w trakcie wycinania samego elementu pokryciowego. Dobrze jest wpierw wykonać sobie szablon z tektury i po dokładnym dopasowaniu obrys z szablonu przenieść na depron. Jako że jest to element nie wielki możemy wstępnie go wygiąć posługując się metoda termiczną przez nagrzanie miejsca gięcia suszarką lub opalarką. Następnie element przyklejamy z jedne strony, czekamy aż spoina wyschnie i doklejamy do reszty mocując go szpilkami modelarskimi lub taśmą klejącą.

W trakcie wyginania dużego arkusza depronu, w miejscu gięcia, szczególnie gięcia o małym promieniu następuję zerwanie i rozwarstwienie materiału po stronie zewnętrzne, natomiast od strony wewnętrznej może dojść do mocnego ściśnięcia i wgniecenia materiału, materiał może ulec pęknięciu wzdłuż linii gięcia. Doskonałym sposobem zabezpieczenia się przed tym faktem jest wzmocnienie arkusza po stronie zewnętrznej wzdłuż linii gięcia za pomocą taśmy klejącej. Wyznaczamy sobie linie gięcia i wzdłuż tej linii przyklejamy szeroka taśmę pakową.
Taśma powinna dokładnie zasłaniać na całej długości linię gięcia z marginesem minimum 2 cm z każdej ze stron.

Przystępując do obginania arkusza wpierw obginamy go na krawędzi stołu, biurka lub listwy.
W przypadku gdy dolna część pokrycia już jest związana z konstrukcją płata, a obginamy jedynie górną część pokrycia, dobrze jest całość uchwycić pomiędzy dwie sztywne listwy, tak by proces obginania występował na całej długość równomiernie.
Gięcie wykonujemy powolnymi ruchami na całej długości, coraz mocnej zaginając materiał.
Po wstępnym obgięciu smarujemy klejem wszystkie żeberka , dźwigary, dokładnie smarujemy krawędź spływu. Najlepiej użyć w tym momencie kleju poliuretanowego Soudal Rev 66.A lub kleju polimerowego.

Budowa modeli depronowych i nie tylko takowych to znajomość technik klejenia, typów spoiw i sposobów ich zastsowania. Nie wyczerpię w tym miejscu wszystkich aspektów z tym związanych, a ograniczę się jedynie do meritum sprawy odnośnie klejenia w modelarstwie. Wszystkie pokazane poniżej artykuły i techniki zostały przeze mnie sprawdzone wielokrotnie, używam ich w codziennej twórczosci modelarskiej. Mam nadzieję, że artykuł ten będzie przydatny innym modelotwórcom. W miarę zyskania nowych doświadczeń postaram się materiał uzupełnić o sposoby klejenia metali, kleje aerobonowe i inne kleje specjalistyczne.

Kleje biuro w sztyfcie. O dziwo przydatne w technice modelarskiej. Dostępne w opakowaniach o róznych pojemnościach, zarówno jako kleje bezbarwne, oraz kleje w kolorze białym. Zastsowanie znajdują głównie w trakcie przygotowywania elementów modelu do wycięcia. Doskonale służą do przyklejania planów i wzorników do materiałów takich jak sklejka, balsa, depron. Kleje na osnowie białej powodują jednak wyginanie materiału w trakcie schnięcia. Technika której uzywam to posmarowanie klejem papieru, naklejenie na depron, sklejkę, balsę. Nie czekam aż klej zwiąże do końca, od razu wycinam elementy. Później odrywam papier od materiału , póki klej jeszcze nie zasechł.

Klej poliuretanowy. Doskonały klej do łączenia drewna, przyklejania balsy, forniru do skrzydeł o rdzeniu styropianowym, łaczeniach balsa-depron, sklejka-depron, depron-depron. Można też używać miejscach mniej obciążonych w trakcię klejenia EPP. Konsystencja i kolor miodu. Cechą kleju jest to, że "puchnie" w trakcie procesu schnięcia doskonale ywpełniając szczelinę. Proces ten można wzmocnić i przyspieszyć poprzez delikatne zwilżenie wodą powierzchni klejonych. Po wyschnięciu ( ok 4 godzin ) klej łatwo obrabialny technika szlifowania.

Kleje cyjanoakrylowe. Występuja w różnych postaciach i konsystencjach. Spoina twarda i sztywna lub elastyczna zależna od rodzaju kleju. Konsystencje kleju od bardzo rzadkiej ( woda ) która doskonale penetruje miejsca klejone do gęstej ( żel ) , który nie scieka z pow. pionowych. W wersji normalnej klej jest żrący dla pow. depronowych i styropianowych. W przypadku tych materiałów zalecam stosowanie kleju CA do styropianu. Kleje te występują też w wersjach specjalizowanych, foto obok od lewej suchy wypełniacz CA w postaci proszku , klej CA do łączenia elementów miękich ( guma, skóra ) i tradycyjny CA.

Model samolotu jako bryła w locie nieustannie poddawany jest różnej maści obciążeniom, jak i przeciążeniom.
Cześć tych obciążeń generowana jest przez sam model, np. obciążenia wynikające z pracy i ciągu zespołu napędowego, obciążenia generowane przez serwa, obciążenia i przeciążenia generowane w momencie startu poprzez wyrzut modelu z ręki etc.
Jednak większa część obciążeń tworzy się niejako samoistnie w czasie lotu, start modelu, lądowanie, szybka zmiana warunków lotu w trakcie akrobacji, niefortunne uderzenie, katastrofa – wszystko to naraża konstrukcję na deformację, zniszczenie etc.
Fakty te powoduję, że już na etapie konstrukcji w jakiś sposób musimy dążyć nie do ich eliminacji, a raczej do zminimalizowania ich funkcji destrukcyjnych na konstrukcję. Dlatego też wymusza to na nas w trakcie budowy zastosowanie przemyślanych technik wzmacniania i ochrony. Z drugiej zaś strony jednocześnie musimy dbać o to by samo wzmacnianie nie wpływało zbyt mocno na wzrost masy samolotu. Złotego środka nie ma.

Określone miejsca modelu – samolotu narażone są na większe zniszczenie niż reszta konstrukcji. Na fotografii miejsca te zaznaczyłem kolorem czerwonym, są to :
- miejsce mocowania silnika i jego zasilania z racji dużej masy w stosunku do reszty konstrukcji
- miejsce łączenia płata z kadłubem, szczególnie narażone w momentach startu, lądowania, akrobacji,
- miejsce zamocowania podwozia, tutaj moment lądowania modelu jest najistotniejszy,
- miejsce zamocowania usterzenia, niefortunne lądowanie zazwyczaj powoduje złamanie i uszkodzenie konstrukcji właśnie w tym miejscu.

Na trwałość i wytrzymałość konstrukcji oprócz czynników zewnętrznych nie bagatelny wpływ wywiera sposób w jaki model zbudowano, materiały, zastosowane spoiwa. Prócz tego sama konstrukcja obaczona jest zazwyczaj pewnymi błędami wynikającymi z nie wiedzy i braku znajomości szeroko pojętego materiałoznawstwa i zagadnień wytrzymałości. Jednym z nich jest tak zwane pojęcie karbu. Karbem krótko możemy określić miejsce w którym następuje gwałtowna zmiana struktury , kształtu, rodzaju materiału. Na rysunku obok widzimy przykładowy tył kadłuba szybowca. Statecznik pionowy ostrym przejściem wchodzi w kadłub i właśnie w tym miejscu ( czerwona linia ) nastąpi złamanie belki ogonowej. Zmiana kształtu statecznika i wyoblone przejście niweluje powstały karb.

Źle przemyślane i dobrane wzmocnienie konstrukcji belki ogonowej poprzez wklejenie usztywnień jedynie przesuwa nam powstały karb.
Złamanie nastąpi na linii wzmocnienia, gdyż wzmocnienie w tym przypadku ( rys. górny ) jasno i wyraźnie definiuje nam linie złamania.
Wyjściem z tej sytuacji jest wklejone wzmocnienie o odpowiednim kształcie pozbawione , czy też raczej niwelujące samo w sobie linie złamania ( rys. dolny ).

Dobrze zbudowany kadłub jest podstawą modelu.
Element ten przenosi wszelkie obciążenia całej konstrukcji i chyba jest najbardziej narażony na wszelkie kontuzje w przypadku katastrofy, niefortunnego lądowania, czyli popularnego ogólnie mówiąc kreta. W opisie swym nie będę rozpatrywał kadłubów modeli halowych, kadłubów sylwetkowych a jedynie ograniczę się do modeli tradycyjnych. Jako główny nośnik naszego latadła kadłub narażony jest na wszelkie obciążenia generowane przez napęd i jego mocowanie, obciążenia występujące na styku kadłub – płat szczególnie podczas akrobacji, obciążenia przenoszone z podwozia w momencie startu i głównie lądowania. Czynniki te powodują i wymuszają na modelarzu konstruktorze odpowiednie schematy działań, które mają to niwelować zarówno na etapie konstruowania modelu jak i w czasie jego budowy.

Proste i lekkie modele depronowe budujemy w sposób tradycyjny, nie musimy tu używać wysublimowanych technik , specjalnych wzmocnień, stosowania stref zgniotu etc. Istotnym jest by wszelkie połączenia i klejenia były ciągłe, a nie punktowe.
Konstrukcja takiego kadłuba oparta jest o dwie główne wręgi w miejscu mocowania płata, pomiędzy wręgami wklejona jest półka pod serwomechanizmy, od przodu wklejamy sklejkową wręgę silnikową. Całość zamykamy.
Jedynym elementem, który może wymagać wzmocnienia będzie przestrzeń pod skrzydłem w przypadku płata demontowanego.

Generalnie kadłuby modeli depronowych możemy podzielić na mocno i słabo obciążone.
Kadłuby mocno obciążone to modele akrobacyjne, modele szybkie, modele typu makietowego i motoszybowce, słabo obciążone to wszelkiej maści slow flayery, lekkie i małe modele treningowe, modele wolno latające. Charakter modelu wymusza sposób budowy i wzmacniania kadłuba. Po lewej stronie przekrój kadłuba modelu akrobacyjnego, gdzie wszelkie siły przenoszone są poprzez drewniane podłużnice biegnące wzdłuż całości.
Po prawej zaś kadłub małego trenerka, gdzie podłużnice drewniane zastąpione zostały pasami depronu.

W przypadku modeli motoszybowców i szybowców, które charakteryzują się wąskim i smukłym kadłubem zastosowanie jako budulca samego depronu mija się z celem.
Znacznie lepszy efekt wytrzymałościowy da kadłub kratownicowy zbudowany z listewek, wręg, gdzie depron stanowi jedynie pokrycie takiego modelu i nie przenosi jakichkolwiek obciążeń.
Część środkowa kadłuba zrobiona z ażurowanej sklejki, do tego doklejone podłużnice sosnowe, wręga silnikowa mocno związana z resztą kadłuba.

Chciałem się w tym miejscu podzilić swoimi doświadczeniami odnośnie budowy skrzydeł modeli depronowych.
Mam nadzieję też rozwiac mit mówiący o tym, iż z depronu nie sposó zbudowac skrzydła typowo szybowcowego,
czyli o cienkim profilu i dużym wydłużeniu.
Budowę płatów depronowych ze względu na technikę możemy podzielić na dwa rodzaje.
Płaty modeli o prostych profilach płasko-wypukłych ( CLARK - Y ) oraz profilach symetrycznych możemy spokojnie budować z jednego kawałka pokrycia.
Na arkuszu depronu o rozmiarach szerokość + margines x 2 x głebokośc płata rozrysowywujemy dokładnie położenie dzwigarów i żeberek.
Naklejamy na dolną wewnętrzną część płata dzwigary i żeberka. Po wyschnieciu kleju zewnętrzną część pokrycia od strony krawędzi natarcia oklejamy szeroką taśmą pakową.
Delikatnie okrycie "owijamy" wokół noska profilu wcześniej smarując wszystkie żeberka i dzwigary klejem. Dbając o to by pokrycie dokładnie przylegało do wszystkich elementów dociskamy krawędź natarcia. Krawędź na całej długości dociskamy przy pomocy listwy drewnianej i ścisków stolarskich. Dodatkowo na tak złożony płat możemy położyc warstwę 5 cm gąbki i całość obciążyć.
Na poniższych rysunkach widzimy przekroje takich płatów i stosowne fotografie.

Na rysunku obok przekrój typowego skrzydła o tradycyjnym profilu. Elementy nośne płata to dźwigar w kształcie pasa depronu wzmocniony listwami sosnowymi na jego całej dłgości. Część tylna płata po odcięciu lotek wzmocniona zostaje listwami balsowymi.

Fotografia obok przedstawia takowy płat.
Krawędź spływu płata została wyszlifowana z pasów depronowych naklejonych na płasko. Dodatkowo na fotografii uwidoczniono wklejone rurki plastikowe, których zadaniem będzie "prowadzenie" przewodów serw, co pozwala nam na ich montaż w późniejszym czasie i stosunkowo prostą wymianę w razie takiej potrzeby.

Przekrój typowego płata modelu akrobacyjnego klasy FunFly -o profilu symetrycznym. Cały płat , a raczej jego pokrycie stanowi jeden arkusz. Arkusz ten dokładnie "owiniety" zostaje wokół żeber. Elementy nośne analogiczne do płata z profilem płasko-wypukłym,
czyli pas dźwigara depronowego wzmocniony listwami sosnowymi. W ten sposób budowany płat jest w miarę lekki a zarazem bardzo sztywny.

Fotografia obok przedstawia wewnętrzną budowę takiego skrzydła. Dwa dźwigary sosnowe w części centralnej połączone ze sobą z pomocą głównych żeber wyciętych ze sklejki. Ta część skrzydła stanowi zarazem mocowanie skrzydła do kadłuba modelu. Od przodu płat mocowany będzie z pomocą drewnianego lub też aluminiowego kołka wchodzącego w odpowiednie gniazdo wręgi głównej kadłuba, w części tylnej zaś płat będzie przykręcany z pomocą poliamidowej śruby. Pomiędzy żebrkami dźwigary dodatkowo połączone są ze sobą z pomocą prostokątnych wstawek depronowych.

PŁATY SZYBOWCOWE
W przypadku budowy płatów szybowcowych głównym problemem jest odwzorowanie samego profilu i jego noska. Tutaj ze względu na sam charakter skrzydła proste owijanie noska nie wchodzi w grę. Pokrycie płata dzielimy na dwie części górną i dolną. Na części dolnej naklejamy wszystkie dźwigary i żeberka.
Spiłowywujemy dokładnie krawędź spływy i nadajemy odpowiedni kształt krawędzi natarcia. Krawędź spływu wzmacniamy poprzez naklejenie na całej długości płata wzmocnienia z paska tektury, lub też laminujemy ją jedną warstwą tkaniny szklanej.Po wyschnięciu płata przytwierdzonego wcześniej do prostego podłoża przystepujęmy do nałożenia górnego pokrycia.

Wpierw przyklejamy pokrycie do krawędzi natarcia, po wyschnięciu smarujemy resztę żeber i dzwigarów i dociskamy resztę pokrycia.
Wcześniej oczywiscie musimy odpowiednio przygotować poprzez zeszlifowanie w klin krawędź spływu.
Na fotografii obok widzimy prosty płat szybowcowy w przekroju. Płat ten stosowany jest w prostym szybowcu gdzie skrzydła kryte są jedynie taśmą. Głównym elementem nośnym skrzydła jest dzwigar sosnowy położony na płasko. Taka budowa wydaję się niezgodna ze sztuką. Charakterysztyczne dla tak zbudowanego skrzydła jest to, że płat ten jest bardzo elastyczny i trudny do złamania w trakcie ostrego latania.

Płat szybowcowy o profilu płasko wypukłym stanowi już pewne wyzwanie dla budowniczego.
Wewnętrzna budowa takiego płata jest tradycyjna, dwa dźwigary sosnowe zamknęte z obu stron wklejkami balsowymi o pionowych słojach. Dla wzmocnienia można dodatkowo zastosować dodatkowy przedni dzwigar balsowy i dodatkowy dzwigar balsowy na spływie.
Charakterystycznym dla tego profilu jest fakt, że jest to profil płasko wypukły.
Jak tę "płasko-wypukłość" uzyskać ?
Kolejność jest następująca.
Na płaskim podłożu kładziemy dolne pokrycie płata, przyklejamy dźwigary, żeberka.

Następnie przygotowywujemy odpowiednio podłoże pod skrzydło, ja sam stosuję do tego panele podłogowe i listwy stosownej grubości. Podłoże ma odzwierciedlać zgrubnie ugięcie profilu. Przyklejamy wzmocnienie tekturowe krawędzi spływu, lub też całą krawędź spływu laminujemy jedną warstwą tkaniny.
Teraz możemy przystąpić do nałożenia górnego pokrycia. Wpierw naklejamy od zewnątrz taśmę klejąca i przyklejamy do niej pod kątem prostym górne pokrycie. Smarujemy żeberka i dzwigary o "owijamy" górne pokrycie dookoła płata. Krawędź spływu dociskamy listwą na całej długości lub przyklejamy taśma klejącą od zewnątrz do podłoża ( wzorca ) na całej jej długości.
Całość zakrywamy gąbką, na gąbką kładziemy panel i obciążamy.

Ostatnim etapem budowy skrzydeł szybowcowych jest dokładne odwzorowanie noska profilu, tutaj posługujemy się wzornikami sklejkowymi i listwą z naklejonym pasem papieru ściernego.
Tak zbudowany płat pozwala nam w miarę dokładnie odwzorować profil typowo szybowcowy.
Z racji tego, że skrzydło szybowcowe jest płatem o dużym wydłużeniu i pracującym pokryciu nie zalecam "wykańczania" go techniką "papieru na wikol". Pokrycie takowe jest z jednej strony bardzo sztywne, natomiast z drugiej mało doporne na rozerwanie.
W przypadku mocnego ugięcia płata w locie czy też akrobacji następuje pękanie pokrycia, a jako że jest ono mocno związane z warstwą depronu zazwyczaj dochodzi do jego uszkodzenia i pęknięć.

Przeto płaty szybowcowe zalecam na końcu pokrywać taśmami pakowymi kolorowymi lub też techniką malowania bezpośrednio depronu.

Na fotografii obok płat szybowcowy płasko-wypukły przed naklejeniem górnej warstwy pokrycia. Natarcie stanowi pas depronu wzmocniony listwą balsową. Dźwigar główny to zamknięta skrzynia, której warstwy górna i dolna to listwy sosnowe, natomiast przód i tył to wstawki z balsy wklejone pomiędzy żeberka słojami ułżonymi pionowo. Spływ z warstwy szlifowanego depronu wzmocniony poprzez naklejenie pasa brystolu.

Prawidłowe zamocowanie silnika elektrycznego w modelu depronowym lub modelu zrobionym z pianek typu styropian , styrodur,lub EPP głównie polega na sztywnym i pewnym jego mocowaniu. Elementem odpowiedzialnym za to jest pierwsza wręga często też zwana firewallem. Wręga ta zazwyczaj zrobiona jest ze sklejki. W artykule tym chciałem opisać sposoby mocowania silnika "przed wręgą", gdzie silnik przykręcony jest do modelu "od tyłu".

Sposób pierwszy mocowania.
Model zbudowany w całości z depronu bez jakichkolwiek wzmocnień, gdzie wszystkie elementy przenoszące obciążenia stanowi sam depron.
W przypadku mocowania takiego najistotniejszym jest pewne wklejenie wręgi silnikowej w skrzynkę kadłuba. Klejenie tej wręgi realizujemy głównie z pomocą żywicy , nie polecam klejenia z pomocą CA i przyspieszacza, spoina taka jest bardzo krucha i w razie upadku modelu mamy gwarancję jego rozsypania się w tym własnie miejscu. Jako że powierzchnia klejenia jest dość wąska od strony kadłuba wręgę dodatkowo mocujemy do kadłuba pasami tkaniny szklanej i żywicy.

W przypadku kadłubów, gdzie depron stanowi jedynie pokrycie elementami przenoszącymi wszelkie obciążenia jest konstrukcja drewniana z poszczególnych wręg i podłużnic. Tutaj wręga posiada w rogach wycięcia dokładnie spasowane z podłużnicami zazwyczaj z listew sosnowych. Klejenie wręgi z listwami realizujemy żywicą, CA, wikolem.
Natomiast klejenie pokrycia depronowego do szkieletu wykonujemy z pomocą dowolnego kleju : UHU POR, SOUDAL etc.

Owiewki silników w modelach depronowych i innych styrolotach.
Zadaniem takowej owiewki jest w pewnym stopniu chronić silnik, drugie zadanie to nie pogarszać warunków jego chłodzenia, zaś trzecim aspektem jest poprawa wyglądu modelu.
Budowa owiewki warunkowana jest sama konstrukcją modelu, a sama owiewka nie powinna być zbyt ciężka i nie powinna być wiotka.

Modele dla początkujących doskonale radzą sobie bez niej, ułatwiając nam jednocześnie montaż i dostęp do silnika w warunkach polowych.
Pozwalają też bezproblemowo bawić się w doświadczenia z różnymi napędami. Na fotografii obok sposób zabudowy i mocowania silnika typu TowerPro w modelu ToTo-0, gdzie silnik przykręcony został bezpośrednio do pierwszej wręgi kadłubowej modelu.

Ten sam sposób mocowania silnika w modelu motoszybowca ToTo-1. Tutaj zastosowanie znalazł silnik wykonany własnoręcznie z napędu CD-romu.

W podobny sposób mocowane są silniki w modelach halowych.

Owiewka depronowa.
Owiewka taka jest najprostsza do zrobienia.
Sklejamy ją z kawałków depronu, do klejenia najlepiej użyć kleju Soudal Rev 66.A. Klej ten doskonale wypełnia wszelkie szczeliny, jest doskonały w obróbce poprzez szlifowanie. Sklejoną i wyszlifowana owiewkę możemy pokryć papierem „na wikol” przeszlifować, wyszpachlować i pomalować.
Obok na zdjęciu takowa owiewka modelu Toto-0.

Na fotografii obok przykład zanudowy silnika w modelu z napędem pchającym. Wręga silnikowa osłonięta jest w całości przez ścianki kadłuba. Silnik ToerPro "dzwonek" z kołpakiem Graupnera i łopatami Aeronauta. Z racji zastosowania napędu pchającego łopaty zostały zamocowane w kołpaku odwrotnie.

W przypadku smukłych kadłubów i składanych śmigieł owiewki wykonujemy podobnie, dobrze jest od strony kołpaka owiewkę usztywnić pierścieniem ze sklejki, sama zaś owiewka z racji smukłości kadłuba powinna być jak najcieńsza. W tym przypadku owiewka została sklejona z kilku kawałków depronu o grubości 6 mm. Całość klejona Soudalem Rev.66A. Na fotografii uwidocznione jest jak klej ten sie pieni dokładnie wypełniając wszelkie szczeliny.
Na fotografii proces tworzenia takowej owiewki do modelu Toto-2.

Po wyschnięciu kleju, owiewka zgrubnie obrabiana jest ostrym nożem, następnie dokładnie szlifowana z pomocą klocka papieru ściernego o gradacji od 80 do 240. Ostateczny szlif nadajemy do wczesniejszym przyklejeniu jej taśma dwustronna do kadłuba. Gwarantuje nam to uzyskanie łagodnego przejścia kadłuba w owiewkę.

Gotowa owiewka.
Całość oklejona papierem "na wikol", szlifowana, szpachlowana i malowana.
Model motoszybowca ToTo-2.
W przypadku mocno wysilonych silników dobrze jest w owiewce zaplanować otwór wlotu i wylotu powietrza chłodzącego napęd, wszak cały silnik zostaje zasłonięty później kołpakiem.

Przykład podobnie zabudowanego silnika w jednej z wersji modelu ToTo-0. W tym przypadku owiewka jest kryta papierem i lakierowana, zaś reszta kadłuba pokryta została taśma samoprzylepną.
Sposób mocowania owieki do kadłuba uzależniony jest od charakteru modelu. W przypadku modeli "doświadczalnych", w których przewidujemy częste zmiany napędu ( silnika ) dobrze jest zrobić owiewkę demontowalną i np przykęcaną do wręgi silnikowej.

Owiewki laminowane.
Najbardziej pracochłonne, ale zarazem też i najbardziej efektowne. Budowa takowej owiewki polega na "zdjęciu" jej kształtu z gotowego zazwyczaj kadłuba.
Pracę rozpoczynamy od zabezpeiczenia samego kadłuba poprzez dokładne oklejenie go w tym miejscu warstwą taśmy klejącej przezroczystej biurowej.
Taśmę tę możemy dodatkowo wprasować żelazkiem.
W ten sposób dokładnie zabezpieczamy cały przód kadłuba.

Niebagatelny wpływ na lot i jego bezpieczeństwo ma w modelu prawidłowe zamocowanie wszelkich serwomechanizmów. Siły które generowane są przez serwa jak i siły generowane na powierzchniach sterowych przenoszone na serwa stanowią czynniki decydujące w głównej mierze o precyzji sterowania.
Dlatego też mocowanie serw powinno być maksymalnie sztywne, wszelkie luzy na samych orczykach serw jak i gniazdach serw powinny być skasowane.
Same serwa i ich zamocowanie powinno być co jakiś czas kontrolowane.
Każde nie fortunne lądowanie może doprowadzić do obluzowania mechanizmu, co natychmiast zemści się na nas w najmniej oczekiwanym momencie.

Mocowanie pojedynczego serwomechanizmu sterującego lotkami w lekkim modelu górnopłata. Zasadą jest że nie mocujemy serwa do depronu, a stosujemy odpowiedni łącznik.
Rolę łacznika w tym przypadku pełni balsowa płytka przyklejona do skrzydła. W płytce tej wycięte jest gniazdo serwomechanizmu i dopiero w to gniazdo mocowany jest sam mechanizm. Daje nam to bezpieczne, trwałe i co najważniejsze sztywne połączenie. Przeniesienie napędu na powierzchnię lotek odbywa się poprzez przeguby zrobione z rurki termokurczliwej. Ten sposób napędu możemy zastosować w lekkich modelach i raczej wolnolatających.

Płytki serw robimy ze sklejki o grubości minimum 1,5 mm. Wycinamy otwór przez który będzie nam wystawać orczyk serwa.
Wiercimy otwory mocujące płytkę do gniazda.
Samo serwo przykręcone jest do sosnowych uchwytów wklejonych w płytkę.

Sam serwomechanizm zostaje w to gniazdo wklejony z pomocą kleju na gorąco. Istotnym jest by gniazdo mechanizmu było w miarę ciasne i samo w sobie już ten serwomechanizm utrzymywało.
W gniazdo wlewamy odrobinę gorącego gluta i wciskamy serwo.
Oczywistym jest takowe jego zamocowanie, które da nam dostęp do śrubki orczyka serwa.

Białe kawałki bowdena wklejamy na CYJNOAKRYLU w kawałki pomarańczowe, długość elementu po sklejeniu ok 10 mm.
Tak przygotowane bowdeny wklejamy w PETOWE kształtki CYJANOAKRYLEM lub przy pomocy żywicy 5 min

Materiały i narzędzia :
- płytka plastikowa ( sklejka ) na wykonanie "felgi"
- kawałek zewnętrznej części bowdena - ośka
- pianka do izolacji rur - oponka
- miniwiertarka PROXON na kolumnie z mini tarczą tnącą.


Felgi kółek wycinamy z tworzywa ( sklejki ), obtaczamy na wieRtarce przy pomocy papieru ściernego, w środek wklejamy na CYJANOPANIE kawałek bowdena

Oponę kółka wycinamy z kawałka rury izolacyjnej,
w środku opony od wewnątrz nacinamy rowek o głębokości ok 2 mm.
Do wycięcia rowka można zastosować mini tarczę zamocowaną w wiertarce, ewentualnie rowek można też naciąć przy pomocy odpowiednio prowadzonego skalpela, w tym wypadku jednak wymaga to precyzji i dokładności.

W tak przygotowaną oponę wciskamy "felgę", felgę przyklejamy do opony przy pomocy CYJANOAKRYLU. Mocujemy tak przygotowane koło w wiertace i przy pomocy ostrego skalpela kształtujemy zgrubnie nasze koło.

Ostateczny kształt naszej opony nadajemy przy pomocy kawałka papieru ściernego przyklejonego do listwy drewnianej puszczając maszynę na maksymalne obroty. Tak ukształtowane koło będzie "zmechacone". Ostatecznie oponę wykańczamy przy pomocy opalarki zachowując przy tym należną ostrożność by nadmiernie opony nie przypalić. Proces ten pozamyka wszystkie pory na oponie .

Sposoby "ozawiasowania" modelu depronowego. W przypadku modelu depronowego , w którym zależy nam głównie na lekkim wagowo rozwiązaniu połączenia lotki ze skrzydłem, czy też steru kierunku, wysokości możemy użyć jednego z podanych sposobów.

ZAWIASY UHU-POR
Sposób ten pozwala nam na uzyskanie mocnego, trwałego i zarazem w miarę luźnego połączenia.
Pracę rozpoczynamy poprzez dokładne przygotowanie poierzchni "zawiasów".
Z pomocą nożyka scinamy pod kątem 45 stopni powierzchnię depronu "w klin". Dodatkowo możemy tę powierzchnię poprawić klockiem z naklejonym papierem ściernym ( 160-220 ). Dbamy o to by po złożeniu ze sobą lotki ze statecznikiem szczelina pomiędzy nimi była równa i równoległa. Od czoła oba kliny lekke stępiamy papierem ściernym na całej długości.

Jedną z powierzchni, np lotkę lekko smarujemy klejem UHU-POR starając się nanieść coś w rodzaju 'wałeczka" kleju. Robimy to na całej długości lotki. Na moment na równej powierzchni ( blat stołu ) łączymy ze sobą elementy czołowo i natychmiast rozklejamy.
Pozostawiamy je w takim stanie ok. 5 minut , po czym delikatnie sklejamy ze sobą. W ten sposób uzyskujemy równy, bezszczelinowy bardzo trwały i trudny do rozerwania be uszkodzenia zawias. Pozostawiamy do wyschnięcia. Następnie wklejamy w lotke dźwignię. Sposób ten jest szczególnie przydatny przy 'zawiasowaniu" steru kierunku.

W przypadku dłuższych powierzchni sterowych typu lotki skrzydeł, czy też ster wysokości możemy elementy "ozawiasować" z pomoca tasmy klejącej przezroczystej biurowej. Przygotowywujemy powierzchnię pod zawias poprzez lekkie przeszlifowanie powierzchni depronu.
Czoło lotki ścinamy pod katem 45 stopni. Kładziemy oba elementy na równej powierzchni ( szyba, blat stołu ), łączymy czołami ze sobą i przyklejamy pierwszy pas łączący taśmy. tasmę na całęj długości delikatnie dociskamy po przyklejeniu z pomocy karty plastikowej.

W kroku drugim odginamy lotkę w górę równo na całej jej długości pilnująć by się nie wypaczyła w którąkolwiek ze stron. Pilnujemy też by elementy nie próbowały nam się odkleić od taśmy. Naklejamy dolny pas taśmy równo na całej długości. Dociskamy taśmę karta plastikową ( np zużyta karta telefoniczna, czy też bankomatowa ). Ważnym jest by taśma była równo doklejona na całej jej długości.
Odginamy lotkę w dół i kilkukrotnie powodujemy jej wygięcie.

W celu wzmocnienia zawiasu możemy delikatnie powierzchnię taśmy potraktowac zwykłym żlazkiem. Proces ten spowoduje trwalsze spojenie taśmy "zawiasu" z depronem. Następnie wklejamy dźwignię i tak przygotowane usterzenie wklejamy w model.

Na fotografii obok tył jednego z prostych szkolnych modeli, gdzie usterzenie pionowe zostało "ozawiasowane" metodą UHU-POR, a usterzenie poziome metodą "taśmową".

Często budując model o napędzie elektrycznym napotykamy na problem zrobienia maksymalnie lekkich zawiasów sterów lub lotek.
Pomocnym nam tutaj będzie sposób budowy zawiasów z dyskietki komputerowej. Tworzywo to jest bardzo mocne , odporne na rozciąganie i łamanie. Zawiasy wycinamy z kawałka dyskietki 3,5 calowej, miejsca klejenia zawiasu kilkukrotnie nakłówamy igłą lub końcówka nożyka i lekko matowimy papierem sciernym.

W dzwigarze w miejscu mocowania zawiasu wycinamy rowki w które zawias będzie wsunięty.

Zawiasy wklejamy z pomoca żywicy pięcio minutowej bacząc na to by nadmiar kleju nie wyciekł nam poza zawias. Nadmiar ów możemy zmyć wykałaczką owinietą wata i umoczoną w rozpuszcalniku nitro lub acetonie. Po wyschnięciu kleju smarujemy drugą część zawiasów i wklejamy w statecznik.

Gotowy ster kierunku "ozawiasowany" wspomnianą metodą.

Jedną z metod prócz malowania i oklejania modeli papierem jest pokrycie go przy pomocy samoprzylepnej taśmy pakowej. Sposób ten nie daje takiego efektu wizualnego jak technika "na wikol", jednak wystarczająco zabezpiecza model przed wpływami atmosferycznymi i kretami. Oczywistym jest, że depron sam od siebie po pewnym czasie zaczyna tracić swe właściwości mechaniczne, mięknie, jego wytrzymałośc niestety spada. Sposób ten przeto doskonały jest do modeli jednosezonowych i nie spodziewajmy się, że tak zabezpieczony model przetrwa wieczność.

Samo pokrycie modelu taśmami możemy podzielić na dwa sposoby, jeden sposób to samo naklejenie taśmy, sposób drugi to naklejenie i wprasowanie taśmy żelazkiem. Którego kiedy użyć ?. W przypadku oklejania elementów podatnych na odkształcenia ( stateczniki, lotki ) proponuję samo oklejenie bez prasowania. Ewentualnie bardzo delikatne prasowanie i pilnowanie temperatury. Niestety w trakcie prasowania taśma ulega skurczeniu co może doprowadzić oklejany element do wypaczenia. W przypadku oklejania elementów bardziej masywnych i sztywnych spokojnie możemy prasować. Na rysunku obok widzimy sposób wzmacniania elementów depronowych balsą i wpływ temperatury ( nacięgniętej, skurczonej taśmy ) na takowy element.

Zwrócić chciałbym uwagę na fakt iż dostępne taśmy paskowe w różnych kolorach charakteryzują sie dwoma cechami, jedne są transparetne czyli przezroczyste a drugie zaś dokładnie "trzymają kolor". Z taśm które były w moim użyciu biała, żółta, czerwona, zielona i pomarańczowa to taśmy przezroczyste, zaś czarna i niebieska to taśmy nie transparetne. Pamiętać musimy w tym momencie, że zaczynamy model oklejać wpierw taśmami przezroczystymi od najjaśniejszej a później na to kładziemy taśmy nietransparętne.
Pewnym rozwiązaniem tego problemu z przezroczystością taśm jest wpierw polakierowanie modelu na biało. W innym przypadku kryjąc model zbudowany z zielonego depronu czerwona taśmą uzyskamy barwę wypadkową przypominającą brązowy.

Jedną z technik wykończania modeli depronowych jest ich oklejanie papierem.
Sposób ten znajduje głównie zastosowanie w modelach makiet i co należy podkreślić jest zarazem najefektywniejszym i jednocześnie najdroższym ze wszystkich technik.
Nie nadaje się do modeli, gdzie ważny jest każdy gram wagi, czyli wszelkiej maści modele typu SHOCK i 3D raczej nie nadają sie do tego.

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI DO OKLEJANIA

Na rysunku poniżej widzimy element depronowy wzmacniany dzwigarem balsowym z jednej strony, np usterzenie poziome modelu. Element taki w wyniku pokrycia go papierem, a także w wyniku pokrycia taśmą i prasowania ulegnie wypaczeniu. Jest to spowodowane faktem iż w wyniku schnięcia pokrycia następuje jego naciągnięcie, co powoduje wygięcie elementu. Element po wyschnięciu przyjmie kształ pokazany na środku rysunku. To samo stanie sie z elementem krytym taśma samoprzylepną, którą później będziemy prasować. Z prawej strony rysunku widzimy element depronowy wzmocniony ze wszystkich kierunków. Taki element po wyschnięciu nie zmieni kształtu. Oczywiście do pewnych granic, jeśli wydłużenie takiego elementu będzie znaczne to nastąpi jego zwężenie w środkowej części.

PRZYGOTOWANIE DO POKRYCIA PAPIEREM

Oklejany element wpierw przemywamy np alkoholem, benzyną ekstrakcyjną. Postępujemy tak by pozbyć się miejsc zatłuszczonych na depronie, następnie
element ( lotka, skrzydło, cały kadłub ) przed pokryciem matowimy dokładnie papierem ściernym, ja używam papieru o gradacji 80-150 i znów przemywamy by pozbyć się nadmiaru pyłu depronowego.

POKRYWANIE PAPIEREM

Do pokrywania używam papieru pakowego dostępnego w rolkach i arkuszach. Elementy które wymagają szczególnie sztywnego pokrycia oklejam zwykłymi kartkami A4 papieru używanego do drukarek. W proporcjach pół na pół mieszam ze sobą WIKOL i wodę. Ważnym jest by przygotować sobie w danym momencie taką ilość kleju by wystarczyła na pokrycie całego elementu. W drugim naczyniu ( duża kuweta fotograficzna ) przygotowywuję sobie mieszankę wody i WIKOLU w stosunku cztery częsci wody na jedną częśc kleju. Element oklejany dokładnie przy pomocy pędzla pokrywam klejem, zaś papier na moment moczę w kuwecie. Następnie papier delikatnie nakładam na dany element stroną matową ( w przypadku papieru śniadaniowego ). Używając platikowej szpachli ruchami od środka na zewnątrz wyciskam nadmiar wody. W ten sposób oklejamy element ze wszystich stron. Na papierze pojawią się delikatne fałdy, pozostawiamy je do wyschnięcia, w wyniku naprężenia papieru fałdki te poznikają. Tak oklejoną część pozostawiamy do wyschnięcia najlepiej zawieszając ją w pionie. Po wyschnięciu element szlifuję papierem o gradacji 180-240 celem pozbycia się kłaczków papieru, nadmiarów wyschnietego kleju, etc. I znów przy pomocy pędzla pokrywam go miesznką WIKOLU z wodą nakładając równymi ruchami cienką warstwę.
Teraz następuje szlifowanie ostateczne na "błysk". W trakcie tego szlifowania może się zdarzyć że przetrzemy pokrycie i dotrzemy do depronu. Aby miejsce takie odnowić wycinam z papieru, którym wcześnie oklejałem model łatkę i naklejam ją w to miejsce. Po wyschnięciu szlifuje te łatkę by ją wyrównać z resztą pokrycia.
Teraz jeśli jest to wymagane możemy zastosować szpachlówkę, testowałem szpachlówkę do balsy, która nie zdała egzaminu, wchodziła w jakąś reakcję z wikolem i powierzchnia stawała się bardzo twarda, chropowata i odporna na szlifowanie. Polecam w tym momencie szarą szpachlówkę firmy TAMIYA używaną w modelarstwie plastikowym, niestety szpachlówka ta jest robiona na osnowie NITRO, więc nie należy jej nakładać na goły depron.
Na fotografii poniżej widzimy kadłub szybowca kryty papierem i szpachlowany.

Model ma nie tylko latać, model ma też wyglądać. Malowanie to technika wykańczania modeli depronowych i innych piankowców chyba najefektywniejsza w warstwie wizualnej. Pozwala nam ona uzyskać dokładne odwzorowanie głównie w przypadku modeli "makietowych", jest też chyba techniką najbardziej czaso-chłonną i co należy podkreślić wymagająca odpowiedniego usprzętowienia. W artykule tym chciałem przybliżyć moje w tym zakresie doświadczenia opisując używane przeze mnie farby, sprzęt, oraz przedstawić sposób nanoszenia na modele wszelkiej maści znaków, napisów. Pragnę też zwrócić uwagę na różnicę jakie występują pomiędzy samym tworzywem, modele depronowe, styropianowe, styrodurowe są bardzo wrazliwe na powłokę lakierniczą, stąd też mogą być malowane jedynie lakierami na osnowie wodnej, natomiast EPP przyjmie wszystko.

Poniżej na rysunkach prosta maszyna do wycinania równych rowków w materiałach typu styropian, depron i EPP.
Pomysł na takowe coś ongiś pokazany był na serwisie modelarski.net.